100吨锅炉的燃煤耗量及对应成本，是工业生产运营中运维方重点关注的核心指标，其核算需结合锅炉运行参数、燃煤属性、工况条件等多维度因素综合判定，不存在固定统一的数值。首先从理论耗量维度来看，常规100t燃煤锅炉的额定蒸发量为每小时产出100吨合格蒸汽，若以标准煤（热值约7000大卡/千克）为核算基准，结合锅炉热效率区间计算，满负荷运行状态下，热效率85%左右的常规层燃炉，每小时标准煤耗量约在12-14吨区间；若为热效率更高的循环流化床锅炉，标准煤耗可降至10-12吨/小时。实际运行中，燃煤多为热值4000-5500大卡/千克的普通工业烟煤，折算后实际原煤耗量会随煤质热值波动，热值越低的燃煤，单位时间耗量越高，若使用热值4200大卡的烟煤，满负荷下每小时原煤耗量可达18-22吨。
对应的燃煤成本核算，需结合当期燃煤采购单价计算，国内工业烟煤的采购价格随煤炭市场供需、运输距离、煤质指标波动，常规工业用烟煤吨价区间多在600-1200元不等，以此折算，100t锅炉满负荷运行时，单小时燃煤成本大致在10800元-26400元区间。除煤质本身的热值、价格因素外，还有多重因素会影响实际耗量与成本：一是锅炉负荷率，若锅炉长期处于70%以下的低负荷运行，燃烧不完全损失、散热损失会明显升高，煤耗会比额定负荷下升高10%-20%；二是锅炉运维状态，受热面积灰结焦、炉墙漏风、燃烧器配风不合理等问题，会直接拉低锅炉热效率，使煤耗非正常上升；三是燃煤适配性，若燃煤粒径、挥发分等指标与锅炉设计煤种不匹配，会导致燃烧不充分，飞灰、炉渣含碳量升高，无端增加燃煤消耗量。
运维方若要精准核算燃煤成本，需结合日常运行的实际煤质、平均负荷、锅炉热效率实测值建立核算台账，同时通过定期吹灰、堵漏、优化燃烧配风、做好燃煤掺烧等方式降低煤耗，从而压缩整体运行成本。