低氮锅炉改造的费用并非固定数值，而是受锅炉基础参数、改造技术路线、配套设施要求等多重因素共同影响，目前行业内单台工业锅炉的改造费用跨度从数万元到上百万元不等，需结合项目实际情况核算。
从核心费用构成来看，首先是低氮燃烧系统的采购与安装成本，这部分占总改造费用的40%-60%。若采用前端低氮燃烧器改造方案，适配1蒸吨以下燃气锅炉的低氮燃烧器费用多在2-5万元，1-10蒸吨锅炉的燃烧器单台费用随蒸吨数提升从6万元递增至30万元不等，若选择进口品牌燃烧器，费用会比同参数国产品牌高30%-50%；若采用烟气再循环、全预混燃烧等组合技术路线，还需额外加装风机、管路、混气装置等配件，对应成本会进一步上浮。
其次是锅炉本体适配改造成本。若原有锅炉炉膛尺寸、受热面结构无法匹配低氮燃烧的火焰长度、温度场要求，需对炉膛进行耐火层浇筑、受热面调整、炉体密封改造，这部分费用约占总造价的20%-30%，老旧锅炉因本体损耗大、结构适配性差，该部分成本会比投用3年内的新锅炉高40%左右。若改造后需满足30mg/m³以下的超低氮排放要求，还需加装尾部脱硝装置，小型锅炉的SNCR脱硝模块费用约3-10万元，大型锅炉配套SCR脱硝装置的费用可达数十万元，且后期还需承担催化剂更换、还原剂消耗的运维成本。
此外，改造项目的检测验收、施工人工、辅材配套费用也需纳入考量，这部分约占总费用的10%-15%，包含施工期间的吊装、管路改造、电控系统升级，以及改造完成后的烟气检测、环保验收等环节支出。需要注意的是，不同燃料类型的锅炉改造成本差异明显，燃煤锅炉改低氮的成本远高于燃气锅炉，因燃煤锅炉需额外增加燃料适配、除尘脱硫协同改造环节，整体造价约为同蒸吨燃气锅炉改造的2-3倍。
用户在核算改造费用时，不能仅对比初始报价，还需结合改造后的氮氧化物排放稳定性、设备使用寿命、后期运维成本综合评估，避免因选用低质配件导致后续排放不达标、设备故障频发，产生额外的整改支出。