电厂锅炉点火成本并没有统一的固定数值，通常单次点火费用从数万元到数十万元不等，具体金额会受锅炉容量、燃料类型、点火方式、机组运行状态等多重因素影响，需要结合实际工况综合测算。
锅炉容量是影响点火成本的核心因素之一。常见的电厂锅炉容量从几百吨每小时到上千吨每小时不等，容量越大，点火过程中需要预热的受热面、炉膛空间越大，消耗的燃料、工质总量也会相应提升。比如300MW机组配套的1025t/h煤粉锅炉，单次点火的燃料消耗、工质损耗成本，会明显高于130t/h的小型供热锅炉。
燃料类型直接决定了点火的主要成本构成。如果是燃煤锅炉，点火阶段需要先用柴油或天然气引燃煤粉，点火初期燃油/燃气消耗量较高，后续逐步切换为燃煤，成本会随燃料市场价格波动；若是燃气锅炉，点火过程直接以天然气为燃料，虽然点火速度更快，但天然气单价较高，大容量燃气锅炉单次点火的燃料成本同样不低；循环流化床锅炉点火还需考虑床料加热的能耗，成本构成更为复杂。
点火方式和机组状态也会对成本产生明显影响。采用等离子点火、微油点火等节能点火技术的锅炉，能大幅降低点火阶段的燃油消耗，成本相比传统大油枪点火可降低30%-70%。此外，机组冷态点火、温态点火、热态点火的成本差异极大：冷态点火需要从常温开始预热炉膛、汽水系统，耗时久、损耗大，成本最高；热态点火时机组本身保有一定温度和压力，启动时间短，成本仅为冷态点火的几分之一。
除了直接的燃料、工质成本，点火过程还涉及设备损耗、人工操作等隐性成本，频繁点火会加速锅炉受热面、燃烧器等部件的老化，增加后续维护投入。因此电厂通常会通过优化调度、采用节能点火技术等方式，尽可能降低点火频次与单次点火成本。