分解炉的工作原理

分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间(一般1.5～3秒)内发生的装置，是一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。在分解炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游，一面燃烧，使整个炉内几乎都变成了燃烧区。所以不能形成可见火焰，而是处于820～900℃低温无焰燃烧的状态。

2.新型分解炉介绍

分解炉自七十年代问世以来，得到了迅速的发展到目前为止已经出现了很多种型式，根据其结构与工作原理的不同，大致可以分为四种类型。

a.旋流式分解炉

这种分解炉的特点是炉内的气体与物料作旋流运动。如我国的四平型和日本的SF型、NSF型夯解炉属于这一类型。

b.喷腾式分解炉

这种分解炉内物料的悬浮和运动，是靠气体的喷吹而形成的。我国的本溪型和日本的KSV型，丹麦的史密斯型等分解炉属于这一类型。

c.沸腾式分解炉

这种炉的特点是；物料在流化床上处于沸腾状态。日本的MFC型分解炉属于这一类型。

d.带预热室的分解炉

我国太原型分解炉和日本的RSP型分解炉属于这一类型。

2.1旋流式分解炉

旋流式分解炉的结构比较简单，它是由上旋流室、下旋流室和反应室所构成的。内表面镶砌有耐火混凝土与耐火砖，反应室中部设有1～3个燃料喷嘴，成30°角向下喷射燃料。

2.1旋流式分解炉

四平型分解炉，以重油为燃料，分解炉用油量占总耗油量的50%左右，炉内平均气体温为900℃左右。经过预热分解后物料入窑温度可达860～895℃，入窑生料分解率则达80～90%，热耗为4810千焦/公斤熟料左右。产量比同规格带悬浮预热窑增加一倍多。

日本SF型分解炉，其结构与生产流程，与四平型分解炉基本相同，不过其窑尾废气温度较高(约1100℃)和三次空气温度较高(750～780℃)，热利用情况较好，所以熟料单位热耗较低，仅为3140～3280千焦／公斤熟料。

这种分解炉的主要缺点是：物料与燃料在炉内分布不均匀，涡流室两侧易于结皮等。

2.2喷腾式分解炉

喷腾式分解炉是以煤粉为燃料，利用喷腾的原理使物料悬浮起来.由冷却机抽来的热风(约700℃左右)，由分解炉的底部以22米/秒的速度喷入炉内，将生料与煤粉喷腾起来，形成所谓喷腾层。窑尾废气预先不与三次空气混合从分解炉的中部或顶部以切线方向进入炉内，不参加燃烧反应，主要对生料预热并使气流旋流，形成所谓涡流层。通过生产实践证明。分解炉的温度只要控制在850℃左右，煤粉燃烧稳定，入窑生料的分解率可达85％以上。取得与烧油分解炉同样的效果。

2.3沸腾式分解炉

由冷却机来的温度为200～250℃的三次空气，用高压风机(风压为10～15kPa)鼓入分解炉的空气室，再通过风帽进入炉内，使由燃料喷嘴和生料入口来的燃料和生料形成沸腾层，在沸腾层内一边进行燃烧，一边进行传热分解。

2.4带预燃室的分解炉

为了使分解炉燃烧更加稳定，有的分解炉带有预燃室。 RSP型分解炉就是其中的一种。这种分解炉的构造较为复杂，它是由分解炉(简称S炉)和混合室所组成。