100吨锅炉的给水量并非固定数值，实际运行中受蒸汽外供量、排污率、汽水损失及回水利用率等多重因素影响。通常“100吨锅炉”指额定蒸发量为每小时100吨蒸汽，在满负荷且无凝结水回收的理想工况下，每小时需补给约100吨除盐水或软化水。但实际给水量往往高于蒸发量，一般可按蒸发量的1.05至1.15倍估算，即每小时给水量约105至115吨。
首先，锅炉给水量的核心计算依据是质量守恒。锅炉产生的蒸汽离开系统后，若凝结水不回收，则全部以补给水形式进入锅炉。100吨锅炉满负荷运行一小时产生100吨蒸汽，对应给水量至少为100吨。但锅炉运行中必须进行连续排污和定期排污，以控制锅水含盐量和排除沉渣。连续排污率通常为蒸发量的1%至5%，若按2%计算，每小时需额外补充约2吨水。定期排污属于间歇操作，每次排量虽不大，但累计后也会增加补水需求。
其次，汽水系统的跑冒滴漏、取样冷却、安全阀动作及除氧器排汽等均会造成一定损失。这部分损失一般占蒸发量的1%至3%。以100吨锅炉为例，若汽水损失率按2%计，每小时又需多补约2吨水。因此，在不回收凝结水的情况下，总给水量约为蒸发量加排污量加汽水损失量，即100加2加2等于104吨左右。若排污率或损失率偏高，给水量可能达到每小时108至115吨。
凝结水回收情况对给水量影响显著。若蒸汽用于间接加热且凝结水回收良好，回收率可达60%至80%，此时补给水量大幅下降。例如凝结水回收率为70%，则每小时仅需补给约30吨新水，其余70吨由回收凝结水补充。但回收的凝结水需经除铁、除油等处理后才能作为给水使用，且回收系统本身的散热和泄漏也会造成少量损失。
给水水质方面，100吨锅炉多为中压或高压电站锅炉或大型工业锅炉，给水须采用除盐水或深度软化水，并经过除氧处理。给水温度通常由除氧器控制在104摄氏度至158摄氏度之间，高压锅炉给水温度可达215摄氏度以上。给水温度越高，锅炉燃料消耗越少，但对给水泵和管路材质要求也更高。
运行中还需关注给水流量与蒸汽流量的匹配。锅炉汽包水位是核心控制参数，给水自动调节系统会根据汽包水位、蒸汽流量和给水流量三冲量进行调节。若给水量长期低于蒸发量与排污量之和，汽包水位会持续下降，可能引发缺水事故；若给水量过大，则可能造成汽水共腾或满水事故。因此，100吨锅炉的给水量应通过水位计和流量计实时监控，并结合水质化验结果调整排污量，确保给水总量满足蒸发、排污和损失的综合需求。
综上所述，100吨锅炉满负荷运行时，无凝结水回收条件下每小时给水量约为105至115吨；有凝结水回收时，补给水量可降至每小时30至50吨。具体数值应根据锅炉实际蒸发量、排污率、汽水损失率及凝结水回收率进行热平衡和水量平衡计算确定。