20吨燃气锅炉的排放量并非直接以“多少钱”定价，而是由燃料消耗、污染物浓度、排放标准及环保税、低氮改造运维等综合成本构成。要准确核算排放成本，需先明确烟气量与主要污染物排放水平。
以20t/h燃气锅炉为例，按天然气低位发热量约8500kcal/Nm³、锅炉热效率92%计算，满负荷运行时每小时天然气消耗量约为1450~1550Nm³。每燃烧1万Nm³天然气，理论烟气量约在12.5万~13.5万Nm³之间，因此20吨锅炉每小时排烟量约在1.9万~2.1万Nm³。实际烟气量受过量空气系数影响，通常按α=1.15~1.2取值。
主要污染物中，氮氧化物是燃气锅炉排放成本的核心变量。常规低氮燃烧器可将NOx控制在80mg/m³以下，采用烟气再循环或全预混表面燃烧技术可降至30mg/m³以下。以NOx排放浓度50mg/m³、烟气量2万Nm³/h计算，每小时NOx排放量约为1.0kg，年运行6000小时则年排放约6吨。颗粒物和二氧化硫因天然气含硫量极低，排放浓度通常低于10mg/m³和35mg/m³，对成本影响较小。
环保税方面，按照《环境保护税法》应税大气污染物税额幅度，每污染当量1.2元至12元，多数地区执行2.4元或4.8元标准。氮氧化物污染当量值为0.95kg，若年排放6吨，折合6316污染当量，按4.8元/当量计算，年环保税约3.03万元。若将NOx从80mg/m³降至30mg/m³，年排放量降至3.6吨，环保税可减少约1.2万元。
排放成本还应包含低氮燃烧器改造投入、烟气再循环系统电耗、在线监测设备运维及第三方检测费用。一台20吨锅炉低氮改造费用通常在25万~45万元，按8年折旧，年摊销约3万~5.6万元。在线监测系统年运维约2万~4万元，第三方季度检测约0.8万~1.5万元。综合环保税、改造折旧、运维检测及新增电耗，20吨燃气锅炉年排放相关总成本大致在8万~15万元区间，折合每小时13~25元。
若地方执行更严格超低排放标准（NOx≤30mg/m³），初期改造投入增加，但长期环保税和排污权交易成本下降。排放量本身不直接产生“价格”，只有通过合规成本、税费和治理投入才能转化为可核算的经济支出。企业在选型时应优先考虑全预混低氮燃烧与烟气外循环结合方案，从源头降低排放总量，从而控制长期排放成本。