氨水雾化进入锅炉是脱硝系统的核心环节，直接影响脱硝效率与氨逃逸率，其原理是通过特定装置将液态氨水破碎为微米级细小液滴，使其在锅炉高温烟气中快速汽化、与烟气充分混合，进而与氮氧化物发生还原反应。目前主流的雾化方式主要有三种，分别适用于不同容量与结构的锅炉。
第一种是压力式雾化，依靠高压泵为氨水提供1-3MPa的压力，使氨水通过雾化喷嘴的旋流结构高速喷出，在离心力与气液剪切力作用下破碎成细小液滴。这种方式结构简单，无需额外介质，运行成本低，但雾化粒径相对较大，通常在50-100μm，更适合烟气温度较高、停留时间充足的中小型锅炉，且对氨水过滤精度要求高，否则易出现喷嘴堵塞问题。
第二种是双流体雾化，以压缩空气或蒸汽作为雾化介质，与氨水在喷嘴内部或外部混合，利用高速气流的冲击作用将氨水撕裂成20-50μm的细微液滴。其雾化效果好，液滴均匀度高，适应负荷变化能力强，即使氨水压力较低也能稳定雾化，是当前大型电站锅炉与工业锅炉脱硝的主流选择。不过该方式需要配套压缩空气或蒸汽系统，能耗略高于压力式雾化。
第三种是超声雾化，通过超声波换能器产生高频振动，使氨水在振动作用下形成微米级液滴，雾化粒径可低至10μm以下，汽化速度极快，适合烟气温度较低、停留时间短的特殊工况。但超声雾化装置结构复杂，换能器维护成本高，且处理量相对有限，目前多用于小型锅炉或特殊脱硝场景的补充雾化。
无论采用哪种雾化方式，都需根据锅炉烟气参数、氨水浓度与脱硝效率要求合理匹配喷嘴数量、布置角度与喷射深度，确保雾化后的氨水能覆盖整个烟气断面，避免局部氨逃逸过高，同时要定期检查喷嘴磨损与堵塞情况，保障雾化效果稳定。