在汽车整车制造四大工艺中，涂装车间是锅炉使用量最大、负荷需求最高的车间。涂装前处理需要持续稳定的高温热水用于脱脂、磷化等槽液加热，电泳烘干、中涂烘干、面漆烘干等工序则依赖高温热风循环，通常要求炉温在140℃至200℃之间精确控制。一条年产20万辆的涂装线，仅烘干炉的热功率需求往往就达到数千千瓦，因此涂装车间通常配置多台燃气蒸汽锅炉或导热油锅炉，并采用一用一备或多用一备的运行方式。
除涂装车间外，动力站房也是锅炉集中使用的区域。动力站房负责全厂生产用蒸汽和采暖用热，冬季供暖负荷叠加涂装工艺用汽时，锅炉运行台数明显增加。相比之下，焊装车间、总装车间和冲压车间用锅炉较少。焊装车间主要用电能进行点焊、弧焊，仅在冬季需要少量采暖热水；总装车间对温湿度有一定要求，但空调加热多采用市政热力或热泵机组，锅炉仅作为辅助热源；冲压车间液压机冷却和模具清洗偶有热水需求，但负荷小且间歇性强。
从锅炉类型看，车企涂装车间使用燃气蒸汽锅炉和燃气导热油锅炉最多。蒸汽锅炉用于前处理槽液加热和空调加湿，导热油锅炉用于烘干炉换热，因为导热油系统在高温低压下运行更安全，温度控制精度也更高。部分新能源车企的电池车间在电极涂布烘干环节同样需要导热油锅炉提供稳定热源，其用热特点与传统涂装烘干类似。
如果按单车能耗折算，涂装车间用热占整车制造总能耗的40%至60%，其中烘干和槽液加热又占涂装能耗的70%以上。因此，车企在规划锅炉容量时，通常以涂装车间的最大热负荷为基准，再叠加动力站房冬季采暖负荷，最终确定锅炉台数和单台蒸发量。对于新建或改造涂装线的车企，建议优先选用冷凝式燃气锅炉并配置烟气余热回收装置，同时将烘干炉排出的高温废气引入前处理槽液预热系统，可降低锅炉燃气消耗10%至15%。