东方锅炉厂作为国内大型能源装备制造基地，其生产体系庞大且分工精细，涵盖了从材料下料到最终成品的全部工序。对于关注电站锅炉制造及重型装备加工的从业者而言，了解其车间布局有助于深入认识锅炉的生产流程。整体来看，厂区核心车间主要分为以下几个关键部门：
首先是材料准备与下料车间。该车间是锅炉制造的起点，主要负责钢板、管材等原材料的入库检验、抛丸除锈、数控切割与坡口加工。车间内配备了大型数控火焰/等离子切割机、激光切割设备以及各类大型卷板机，能够精准完成厚壁钢板的切割与筒体的卷制成型，为后续拼装提供高质量的半成品。
其次是管子车间，这是锅炉制造中任务最繁重的部门之一。由于锅炉包含大量水冷壁、过热器、再热器和省煤器等管屏组件，管子车间需完成管材的矫直、切管、弯管（包括数控弯管）、管端打磨及膜式壁的拼焊。车间内拥有多条自动化膜式壁焊接生产线和数控盘管机，确保了复杂管屏的尺寸精度与焊接质量。
第三是重型总装与汽包车间。该车间主要负责大型锅筒（汽包）、集箱以及钢结构的组焊工作。由于汽包是锅炉的核心高压部件，此处集中了大型龙门埋弧自动焊机、滚轮架以及热处理炉。在此车间内，技术人员需完成厚壁容器的纵环缝焊接、探伤检测及整体退火处理，制造标准极为严格。
第四是机加工与成型车间。该车间承担各类法兰、紧固件、吊架及其他金属零部件的机械加工任务。配备了大型数控立车、数控龙门铣、镗床及钻床等精密加工设备，保障所有零部件的装配尺寸符合图纸要求。
最后是质检与包装发运车间。在所有部件制造完毕后，需在此车间进行整体预拼装、尺寸复测、水压试验及防腐涂装。合格后的部件经过妥善包装后，按工程计划发往项目现场进行安装。这些车间紧密配合，共同构成了现代化锅炉制造的完整产业链。