多回程锅炉的制作核心是通过烟气多次折返提升换热效率，制作前需先完成结构设计，根据额定热功率、燃料类型确定回程数量，常见为三回程结构，同时明确锅筒尺寸、烟管排布、炉胆容积等参数，匹配对应换热面积，确保热效率达标。
下料成型是制作的基础工序，需选用符合压力容器标准的碳素钢或合金钢板材，通过数控切割机精准下料，锅筒、炉胆等承压部件采用卷板机卷制成型，对接处做坡口处理，保证焊接熔深达标。烟管需选用无缝钢管，按设计长度切割后做端面打磨，避免毛刺影响焊接质量。
焊接与组装是关键工序，承压部件焊接需由持证焊工操作，采用氩弧焊打底、电弧焊盖面的工艺，焊后做无损检测，确保无裂纹、气孔等缺陷。组装时先将炉胆与前管板、后管板对接固定，再穿装烟管并完成胀接或焊接，之后将整体管束装入锅筒，安装前后烟箱，形成烟气折返通道，保证各回程密封严密，避免烟气短路。
后续需完成绝热与外护施工，在锅筒外侧、烟箱内壁铺设耐火保温材料，减少热损耗，外层加装金属护板做防护。最后进行水压试验，按1.25倍工作压力保压检测，确认无渗漏后完成整体调试，检查烟气流程是否顺畅、换热效率是否符合设计要求。