二次燃烧锅炉起焦是运行中常见的故障问题，其成因与燃料特性、燃烧工况、设备结构等多方面因素密切相关。首先，燃料本身的性质是核心诱因之一，若燃料灰熔点较低，在燃烧过程中灰分未达到完全熔融状态就接触受热面，极易粘附形成焦层；同时燃料中含有的碱金属、硫等杂质含量偏高时，会降低灰分的软化温度，加速焦块的生成与粘结。
其次，燃烧工况控制不当是导致起焦的重要原因。二次燃烧锅炉运行时，若炉膛温度过高，超出灰分的软化温度范围，灰粒会呈现熔融或半熔融状态，此时接触水冷壁、过热器等受热面后便会迅速粘附，逐渐堆积形成焦块。而配风不合理也会加剧这一问题，一次风风速过低会导致燃料在炉膛下部燃烧不充分，二次风混合不及时则会造成局部缺氧燃烧，产生的还原性气氛会进一步降低灰熔点，使得焦层更易形成且难以脱落。
此外，设备结构与运行维护的不足也会引发起焦。炉膛设计不合理，比如燃烧器布置角度偏差、炉膛容积热负荷过高，会导致火焰中心偏移或局部温度过高，增加受热面接触熔融灰粒的概率。而日常运行中，吹灰装置故障或吹灰频次不足，无法及时清除受热面上的积灰，积灰在高温环境下不断烧结硬化，最终会发展成难以清理的焦块。
锅炉起焦不仅会降低受热面的传热效率，增加排烟热损失，严重时还会堵塞烟气通道，导致炉膛负压波动、出力下降，甚至引发爆管等安全事故。因此，运行中需结合燃料特性优化燃烧参数，定期检查维护吹灰设备，及时调整配风方式，才能有效预防和减少起焦问题的发生。