在锅炉运行中，硅酸盐是给水与炉水中常见且危害显著的杂质成分。硅酸盐主要来源于原水中的溶解性硅化合物，若预处理或离子交换不彻底，便会随给水进入锅炉。在高温高压条件下，硅酸盐的溶解度与形态发生变化，对锅炉安全经济运行构成多重威胁。
首先，硅酸盐最直接的危害是结垢。在炉水蒸发浓缩过程中，硅酸根与钙、镁等离子结合，生成导热性极差的硅酸盐水垢。这类水垢质地坚硬、附着力强，且不易用常规酸洗方法清除。即使是很薄的一层硅酸盐垢，也会使受热面传热效率大幅下降，导致排烟温度升高、燃料消耗增加。局部过热时，金属管壁温度可能超过允许值，引发鼓包、变形甚至爆管事故。
其次，硅酸盐会加剧汽水共腾与蒸汽携带。当炉水中硅酸盐浓度过高时，炉水表面张力改变，容易产生泡沫，造成汽水分离困难。更严重的是，高压锅炉中硅酸盐具有选择性携带特性，即蒸汽对硅酸的溶解携带远高于对钠盐的携带。蒸汽中携带的硅酸盐会在汽轮机通流部分沉积，形成不溶于水的二氧化硅垢层，降低汽轮机效率，甚至迫使机组降负荷运行或停机清理。
此外，硅酸盐还会与其他杂质相互作用，促进垢下腐蚀。硅酸盐垢层疏松多孔时，炉水中的氯离子、溶解氧等腐蚀性介质可渗透至金属表面，形成闭塞电池环境，引发严重的局部腐蚀。同时，硅酸盐垢的存在会掩盖腐蚀迹象，使隐患难以被及时发现。
为控制硅酸盐危害，锅炉运行中应严格控制给水与炉水硅含量，完善预处理除硅工艺，合理控制炉水碱度与磷酸盐处理，并按规程进行排污。对于高压及以上锅炉，还应加强蒸汽硅含量监测，防止汽轮机积盐。只有从源头控制、过程监控和运行管理多方面入手，才能有效降低硅酸盐对锅炉系统的危害。