锅炉低氧运行是降低排烟热损失、提升运行热效率及抑制氮氧化物生成的有效手段。然而，在实际操作中，许多运行人员常面临一个棘手问题：锅炉低氧运行多久会落焦？事实上，低氧运行与落焦之间并非简单的时间对应关系，落焦的周期长短取决于炉膛温度、煤种特性、空气动力场以及配风方式的综合博弈。
首先需要明确，低氧运行本身并不是导致结焦的直接元凶，真正的诱因是局部缺氧引发的不完全燃烧与温度场失衡。当炉内整体氧量控制过低时，极易在燃烧器区域形成局部还原性气氛。在还原性气氛下，灰渣中的铁元素多以FeO形式存在，这使得灰熔点大幅下降，通常可比氧化性气氛下降低100℃至150℃甚至更多。若此时炉膛局部热负荷过高，燃烧器区域温度超过该煤种的灰熔点，灰粒便会在呈液态或粘稠状态时撞击水冷壁，形成初始结焦层。
至于落焦的具体时间周期，并没有绝对的标准。如果煤种易结焦（如灰熔点低、钠钾含量高），且低氧运行导致燃烧器配风严重不均，可能在短短几天甚至十几个小时内就会出现严重结焦并引发大面积落焦。反之，若煤种适应性较好，且炉内空气动力场组织得当，锅炉在适度低氧下运行数月也可能仅产生轻微结焦，不会影响安全运行。
通常情况下，锅炉在偏离设计工况进行深度低氧运行后，结焦的演变有一个渐进过程。初期（约1至3天）水冷壁开始捕捉粘性飞灰，形成多孔疏松的初始焦层；中期（约3至7天）焦层表面因受高温辐射而温度升高，粗糙度增加，捕捉灰粒能力呈指数级增强，结焦速率加快；后期（约1至2周或更久）当焦层厚度增加到自身重力与气流剪切力超过其附着力时，便发生大面积脱落，即“落焦”。大块焦渣掉落至冷灰斗或捞渣机时，极易造成砸坏水冷壁管、堵塞排渣口等恶性停炉事故。
为防止低氧运行引发落焦事故，运行人员需采取科学的防范措施。一是坚持“低氧不缺氧”原则，通过精准的烟气在线分析（CEMS）监控炉膛出口与各燃烧器区域的氧量分布，避免局部深度缺氧；二是优化一二次风配比，确保炉内空气动力场良好，维持合理的切圆直径，防止火焰中心偏斜贴壁；三是密切监视各段受热面壁温及烟温变化，若发现减温水用量异常增大或烟温偏差过大，应及时调整燃烧或投入吹灰器干预，将结焦隐患消灭在萌芽状态。