锅炉运行中氧量的控制直接关系到燃烧效率、排烟热损失和污染物生成。通常所说的“锅炉多少氧气最好”，在工程上并不是指送入炉膛的氧气总量，而是用烟气中的氧含量来衡量。对于燃煤锅炉，经济合理的烟气氧量一般控制在3%～5%之间；对于燃气锅炉，由于燃料与空气混合更均匀，氧量可适当降低，常见控制在2%～4%；燃油锅炉则多在3%～5%。这一范围并非固定不变，需要根据锅炉负荷、燃料种类、燃烧器型式和炉膛结构进行微调。
如果氧量过低，例如烟气氧含量低于2%，说明送入的空气量不足。此时燃料无法充分燃烧，飞灰含碳量上升，化学不完全燃烧热损失增加，锅炉效率下降。同时炉膛内容易出现还原性气氛，加剧水冷壁高温腐蚀，对受热面安全运行不利。燃煤锅炉氧量过低还会导致一氧化碳浓度升高，甚至出现冒黑烟现象。
如果氧量过高，例如烟气氧含量超过6%，虽然燃烧更完全，但过量空气会带走大量热量，使排烟温度升高，排烟热损失明显增大。送风机和引风机电耗也随之增加。此外，氧量过高会促进氮氧化物生成，增加脱硝系统负担。因此，单纯追求“氧气越多越好”并不正确，过量空气系数过大反而降低整体经济性。
判断锅炉氧量是否合适，应结合多个参数综合判断。一是观察烟气中一氧化碳含量，正常情况下应低于100ppm，若一氧化碳明显升高，说明局部缺氧。二是看飞灰含碳量，燃煤锅炉飞灰含碳量应控制在合理范围，过高说明燃烧不充分。三是排烟温度，排烟温度异常升高往往与过量空气有关。四是氮氧化物排放值，氧量偏高时氮氧化物通常同步上升。
不同负荷下最佳氧量也不同。高负荷时炉膛温度高，燃烧稳定，可适当降低氧量；低负荷时燃烧条件变差，需要适当提高氧量以保证火焰稳定和燃尽。一般锅炉设计说明书会给出负荷与氧量的对应曲线，运行人员应以此为基础，结合煤质变化和燃烧器状态进行修正。例如燃用高挥发分煤时，氧量可略低；燃用低挥发分无烟煤时，氧量需适当提高。
实际运行中，建议通过燃烧调整试验确定本锅炉的最佳氧量区间。在保证飞灰含碳量、一氧化碳排放和炉膛负压稳定的前提下，逐步降低氧量，观察排烟温度和氮氧化物变化，找到效率最高点。通常每降低1%的烟气氧量，锅炉效率可提高0.3%～0.5%。但调整幅度不宜过大，避免出现燃烧不稳定。综合来看，燃煤锅炉烟气氧量保持在3%～4.5%是兼顾效率与安全的较优范围，燃气锅炉可控制在2.5%～3.5%。