锅炉钢材消耗率是衡量锅炉制造经济性与结构设计水平的重要技术经济指标，通常指锅炉本体单位蒸发量或单位换热面积所消耗的钢材重量。该指标直接反映锅炉的金属材料利用效率，对设备成本、运输安装难度及运行维护均有显著影响。
在工程实践中，锅炉钢材消耗率一般有两种表达方式。第一种以蒸发量为基础，计算公式为：钢材消耗率（kg·t/h）=锅炉本体钢材总重量（kg）÷锅炉额定蒸发量（t/h）。该数值越小，说明产生单位蒸汽所需的钢材越少，结构越紧凑，材料利用越合理。第二种以换热面积为基础，即单位受热面积所耗钢材重量，常用于比较不同容量或不同压力等级锅炉的金属消耗水平。
影响锅炉钢材消耗率的主要因素包括锅炉容量、蒸汽参数、燃烧方式、受热面布置形式以及制造工艺。通常大容量锅炉的钢材消耗率低于小容量锅炉，因为随着蒸发量增大，炉膛容积与受热面积并非按线性比例增加，单位蒸发量分摊的钢耗会有所下降。但蒸汽压力与温度提高后，受压部件壁厚增加，又会使钢材消耗率上升。例如高压锅炉因汽包壁厚、联箱及管道规格加大，其单位蒸发量钢耗往往高于中低压锅炉。
此外，炉型结构对钢材消耗率影响明显。采用膜式水冷壁、全悬吊结构的锅炉，相比传统重型炉墙可显著降低钢架与护板重量。循环流化床锅炉因需布置分离器、回料阀及耐磨内衬，钢材消耗率通常高于同容量煤粉炉。余热锅炉由于烟气温度低、换热温差小，需要更大受热面积，单位换热面积钢耗也相对较高。
降低锅炉钢材消耗率的途径主要有：优化受压元件强度计算，采用高强度低合金钢替代碳钢；改进受热面布置，提高单位体积换热强度；采用全悬吊轻型炉墙与密封结构，减少支撑钢架用量；推广小口径薄壁管屏与螺旋鳍片管等高效换热元件。但需注意，过度追求低钢耗可能影响锅炉使用寿命与运行安全性，应在保证强度、刚度及热膨胀补偿的前提下合理控制。
在锅炉招标与选型阶段，钢材消耗率常作为评价设计方案先进性的参考依据之一。用户可结合燃料特性、安装条件及检修空间要求，综合比较不同制造厂产品的钢耗指标，从而选择综合经济性更优的设备。对于已投运锅炉，定期核算实际钢材消耗率也有助于评估设备老化与腐蚀减薄情况，为检修更换提供数据支持。