锅炉含氧量，通常指锅炉烟气中氧气的体积百分含量，是反映炉内燃烧状况的关键运行参数。在燃煤、燃气、燃油及生物质锅炉的实际运行中，烟气含氧量直接体现了送入炉膛的空气量与燃料燃烧所需理论空气量之间的匹配程度。简单来说，如果送入的空气刚好满足燃料完全燃烧，烟气中的氧气会被全部消耗；但实际运行中为了保证燃料充分燃尽，必须供给一定比例的过量空气，因此烟气中会残留部分未参与燃烧的氧气，这部分氧气所占的体积分数就是锅炉含氧量。
从燃烧原理看，含氧量过高或过低都会对锅炉运行产生不利影响。含氧量过低，说明过量空气系数偏小，炉内供风不足，燃料无法与氧气充分接触，容易产生不完全燃烧损失，表现为飞灰含碳量升高、炉渣残碳增加，甚至出现一氧化碳等可燃气体，不仅降低锅炉热效率，还可能引发尾部烟道二次燃烧等安全隐患。含氧量过高，则意味着过量空气系数过大，大量冷空气进入炉膛会吸收燃烧释放的热量并随烟气排出，导致排烟热损失显著增加，同时还会加剧风机电耗，降低整体运行经济性。
不同燃料和不同负荷条件下，锅炉的最佳含氧量范围有所不同。通常燃煤锅炉在额定负荷下烟气含氧量控制在3%至5%较为常见，燃气锅炉由于燃料与空气混合更均匀，含氧量可控制在1.5%至3%之间，燃油锅炉一般控制在2%至4%。低负荷运行时，炉膛温度相对较低，燃烧稳定性变差，往往需要适当提高含氧量以保证完全燃烧；高负荷运行时则可适当降低含氧量以减少排烟损失。此外，锅炉的密封状况、燃烧器性能、配风方式以及煤质变化都会影响实际含氧量的控制效果。
在运行调整中，运行人员通常借助氧化锆氧量计等在线监测仪表实时掌握烟气含氧量，并结合一氧化碳含量、排烟温度、飞灰含碳量等参数综合判断燃烧工况。现代锅炉控制系统中，含氧量常作为燃烧自动调节的重要反馈信号，通过调整送风机入口挡板开度或变频器转速来改变送风量，使含氧量维持在设定区间。需要强调的是，单纯追求低含氧量并不科学，只有在保证燃料完全燃烧、污染物排放达标的前提下，将含氧量控制在合理范围，才能实现锅炉安全、经济、环保运行的目标。