1吨锅炉煮炉是新安装、大修或长期停用后投用前的核心工序，主要目的是清除锅炉内部的铁锈、油污、焊渣及水垢残留，避免运行中出现传热效率下降、汽水共腾、受热面过热损坏等问题，保障锅炉安全稳定运行。煮炉前需先完成锅炉本体及辅机的安装调试、水压试验合格，确认各阀门、压力表、水位计、加药装置等附件完好可用，提前准备好煮炉所需的氢氧化钠、磷酸三钠等药剂，根据锅炉内部脏污程度确定加药量，一般锈蚀油污较重时每立方米水加氢氧化钠3-4公斤、磷酸三钠2-3公斤，新锅炉轻度污染可适当降低药量，药剂需提前用清水溶解成浓度20%左右的溶液，剔除未溶解的杂质备用。煮炉操作需按规范流程推进：首先向锅炉内加注软化水至最低安全水位，随后将配置好的药剂溶液通过加药口缓慢注入炉内，全程保持锅炉无压力状态，加药完成后补水至正常水位，封闭人孔、手孔。点火升温阶段需控制火势缓慢提温，先保持小火燃烧让炉水温度缓慢升至80-90℃，期间开启顶部放气阀排出炉内空气，待有蒸汽冒出时关闭放气阀，逐步升压至0.1-0.2MPa，维持该压力12小时左右，期间定期通过水位计监测炉水水位，水位不足时及时补加软化水，同时每2小时取炉水水样检测碱度，当碱度低于45mmol/L时需补充药剂。稳压煮炉阶段将压力缓慢提升至锅炉额定工作压力的50%，维持24小时，期间保持炉水碱度稳定在45-80mmol/L，可适当进行少量排污，让沉积在底部的杂质随污水排出。煮炉结束后停止燃烧，待炉水自然冷却至70℃以下时，将炉水全部排空，用软化水对锅炉内部进行反复冲洗，重点清理锅筒、集箱内壁的残留垢渣，直至排出的水清澈无杂质、无油污，检查内壁呈黑褐色钝化膜即为合格。煮炉过程中需注意严禁将固体药剂直接投入炉内，升压速度不能过快，全程安排专人值守监控压力、水位变化，避免出现超压、缺水事故。