锅炉运行中，燃料尤其是高硫煤、生物质或含硫废弃物燃烧时，会产生一定量的H2S，若不及时脱除，不仅会腐蚀锅炉受热面、尾部烟道及环保设备，还会超标排放污染大气，因此需根据锅炉工况与硫含量水平选择适配的脱除方式。
炉内喷钙法是中小型锅炉常用的H2S脱除手段，原理是向炉膛温度850-1150℃的区域喷入石灰石粉或消石灰粉，钙基吸收剂在高温下分解为氧化钙，与烟气中的H2S、SO2等硫化物反应生成硫酸钙等固态产物，随炉渣或飞灰排出，脱除效率通常可达60%-80%，操作成本低，适合硫含量中等的燃煤、生物质锅炉。
对于循环流化床锅炉，可采用床内加钙的方式强化脱除，将石灰石与燃料按比例一同加入炉膛，利用流化床内物料的强烈湍流混合，延长吸收剂与H2S的接触时间，配合合适的床温控制，H2S脱除效率可提升至85%以上，还能同步降低SO2排放，适配高硫燃料的燃烧工况。
若锅炉对H2S排放要求极高，或炉内脱除无法达标，可搭配尾部烟气湿法脱硫工艺，在吸收塔内用石灰石浆液、氨水等碱性吸收剂与烟气充分接触，快速吸收残留的H2S与SO2，反应产物经氧化处理后生成石膏或硫酸铵等副产物，整体脱除效率可达95%以上，适合大型电站锅炉与高硫燃料锅炉。
实际运行中需根据锅炉类型、燃料硫含量、排放要求灵活组合工艺，同时控制好吸收剂配比、反应温度与烟气流速，在保证H2S脱除效果的同时，避免吸收剂浪费与锅炉热效率下降。