柴油锅炉的消耗量并非固定数值，会受锅炉额定功率、运行负荷、热效率、柴油热值、作业环境温度、供暖/供蒸汽需求等多重因素共同影响，是用户选型、运行成本核算阶段最核心的参考指标之一。
从通用计算逻辑来看，行业内普遍采用的核算公式为：柴油锅炉每小时消耗量=锅炉每小时有效输出热量÷（柴油低位热值×锅炉热效率）。目前市面合规0号柴油的低位热值通常约为10200大卡/千克，换算后约合11.8千瓦时/千克，不同标号柴油的热值会有小幅波动，高寒地区使用的低凝点柴油热值略低于常规0号柴油，消耗量会出现3%-5%左右的上浮。
以常见的1吨（0.7MW）额定蒸发量柴油锅炉为例，若锅炉热效率达到行业常规的90%水平，满负荷运行状态下每小时柴油消耗量约为65-70千克；如果是0.5吨小型柴油锅炉，满负荷小时耗油量约为32-35千克，2吨机型满负荷小时耗油量则在130-140千克区间。这里需要注意的是，该数值为满负荷运行下的理论测算值，实际运行中锅炉很少长期处于满负荷状态，多数场景下运行负荷在60%-90%区间波动，实际耗油量会随负荷降低同步下降。
锅炉自身热效率是影响消耗量的核心变量，传统老式柴油锅炉热效率普遍在80%-85%区间，配备冷凝回收装置的新型柴油锅炉热效率可提升至93%-95%，同等输出功率下，冷凝式机型比老式机型的柴油消耗量低8%-12%，长期运行的成本差距十分明显。此外，日常运维状态也会影响实际耗油量：如果锅炉燃烧器积碳、烟道结垢、管路保温层破损，会导致热损失大幅提升，柴油消耗量可能比正常状态高出10%-20%；定期清理燃烧器、疏通烟道、检查保温密封性，可有效降低不必要的燃油损耗。
如果是用于供暖场景的柴油锅炉，耗油量还会受建筑保温性能、室外环境温度、供暖温度设定值影响：保温性能差的老旧建筑、极寒天气下持续高负荷供暖、室内设定温度高于22℃时，柴油消耗量会明显高于常规测算值；做好建筑围护结构保温、根据作息调整锅炉运行温度，可有效降低非必要的燃油消耗。