电厂锅炉运行中，除灰系统除不干净是较为常见的困扰。灰渣残留不仅降低受热面换热效率，还容易加剧磨损、堵塞烟道，甚至影响锅炉安全稳定运行。造成除灰不彻底的原因通常涉及灰的特性、设备状态、运行参数及系统设计等多个方面。
首先，灰的物理特性变化是直接因素。当燃用煤种偏离设计煤种时，灰分含量、灰熔点及颗粒粒径分布都会发生变化。若灰分中黏性成分较多，或燃烧后形成易结焦、易板结的灰渣，灰粒之间黏附力增强，容易在省煤器、空气预热器及除尘器灰斗内搭桥、结块，导致落灰不畅。尤其是低温受热面区域，若烟气中水蒸气或酸露点控制不当，灰粒吸湿后黏度增大，更容易附着在管壁和灰斗斜面上，常规振打或气力输送难以将其清除。
其次，除灰设备自身性能不足或维护不到位。气力输灰系统常见问题包括输灰管道磨损漏气、仓泵进料阀或排气阀密封不良、输灰气源压力波动大等。一旦系统密封性下降，输灰浓度和输送速度就会偏离设计值，灰粒在管道内流速降低后容易沉降堆积，形成堵管或输灰不净。电除尘器或布袋除尘器极板、极线积灰过厚，振打机构失灵或振打周期设置不合理，也会使大量细灰无法及时落入灰斗，造成二次飞扬或灰斗高料位。此外，灰斗伴热或气化风装置故障时，灰斗内灰温下降、流动性变差，灰粒无法顺利排出。
运行调整不当同样会加剧除灰困难。锅炉低负荷运行或频繁启停时，烟气流速偏低，部分大颗粒灰粒在水平烟道和转向室处沉降堆积。吹灰器投运不及时或吹灰压力不足，受热面积灰逐渐压实、烧结，后期更难清除。省煤器、空预器区域若长期不进行深度清灰，灰垢层不断增厚，不仅影响换热，还会改变烟道阻力特性，进一步扰乱除灰系统的输送平衡。
要解决除灰不干净的问题，需要从源头和系统两方面入手。一方面加强入炉煤质监控，尽量稳定灰分和灰熔点，必要时调整燃烧配风，减少结焦倾向；另一方面定期检查输灰管道、仓泵阀门、灰斗气化风及伴热装置，确保输灰气源压力和流量稳定。同时优化振打周期和吹灰程序，避免灰层过度堆积。只有将灰的特性、设备状态与运行控制协同管理，才能有效提高除灰系统的清除率，保障锅炉长周期高效运行。