钢厂锅炉作为钢铁生产流程中的核心热能设备，为冶炼、轧制等工序提供高温蒸汽或热源，但在实际运行中也存在不少突出缺点。
首先是能耗极高、碳排放压力大。钢厂锅炉通常以煤炭、焦炭等化石燃料为主要能源，单台锅炉每小时耗煤量可达数十吨，能源消耗占钢厂总能耗的20%-30%。燃烧过程中会排放大量二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物及粉尘，不仅增加企业环保治理成本，还面临严格的碳排放管控压力，在“双碳”目标下，高能耗属性成为制约钢厂绿色转型的关键短板。
其次是设备损耗快、维护成本高。钢厂锅炉长期处于高温、高压、高负荷的运行环境，炉管、水冷壁、过热器等部件易受高温烟气腐蚀、磨损及结焦影响，出现管壁变薄、泄漏、爆管等故障。同时，钢铁生产的连续性要求锅炉几乎全年无休运行，设备老化速度快，每年需投入大量资金进行检修、更换部件，维护成本占设备总价值的比例较高，还可能因突发故障导致生产线停产，造成巨大经济损失。
再者是热效率偏低、能源浪费严重。受燃料品质波动、燃烧控制技术限制及炉体保温性能下降等因素影响，部分钢厂锅炉的实际热效率仅为60%-75%，远低于先进工业锅炉水平。烟气带走的大量余热未得到充分回收，排烟温度普遍偏高，不仅造成能源浪费，还增加了脱硫脱硝等尾气处理的负荷。
此外，钢厂锅炉对操作要求高，安全风险突出。锅炉属于特种设备，运行参数（压力、温度、水位等）需精准控制，一旦操作失误或安全附件失灵，极易引发爆炸、火灾等重大安全事故，威胁厂区人员生命安全及生产秩序。