工厂锅炉在长期运行过程中，受水质硬度、浓缩倍率及排污控制等因素影响，受热面极易结生碳酸盐、硫酸盐及硅酸盐类水垢。水垢导热系数仅为碳钢的几十分之一，不仅大幅降低热效率、增加燃料消耗，还可能导致炉管局部过热鼓包甚至爆管。因此，制定科学合理的清洗方案，对保障锅炉安全经济运行至关重要。
清洗前必须先进行垢样分析。取不同部位垢样，测定其厚度、成分及溶解性，据此选择清洗工艺。对于以碳酸盐为主的水垢，可采用盐酸或氨基磺酸清洗；硫酸盐及硅酸盐含量较高时，宜采用碱煮转型配合酸洗，或选用氢氟酸、EDTA等针对性清洗剂。清洗范围应覆盖汽包、水冷壁、省煤器及联箱等主要受热面。
化学清洗是工厂锅炉最常用的方法。典型流程为：水冲洗→碱洗→酸洗→漂洗→钝化。酸洗阶段需严格控制酸液浓度、温度及流速，一般盐酸浓度控制在4%至7%，温度不超过60℃，并添加适量缓蚀剂以保护金属基体。清洗过程中每隔30分钟检测一次酸浓度和铁离子含量，当酸浓度趋于稳定且铁离子不再明显上升时，即可判定清洗终点。酸洗后必须立即用大量清水顶排冲洗，防止悬浮物二次沉积。
对于垢层较薄或不宜采用强酸清洗的锅炉，可选用络合剂清洗法。EDTA钠盐或柠檬酸在弱酸性至碱性条件下能与钙、镁离子形成稳定络合物，清洗过程对设备腐蚀性小，废液处理相对简便。但该方法成本较高，适用于对金属腐蚀控制要求严格的场合。
机械清洗适用于垢层疏松或局部硬垢的辅助清除。常用工具包括电动洗管器、高压水射流设备及软轴刷。高压水清洗压力一般控制在50至100兆帕，喷嘴移动速度均匀，避免损伤管壁。机械清洗后应进行通球试验，确认管内无堵塞。
清洗结束后必须进行钝化处理，使金属表面形成致密保护膜。常用钝化剂为亚硝酸钠或磷酸三钠溶液，钝化温度维持在80至90℃，循环8小时以上。钝化完成后排尽药液，用除盐水冲洗至pH值接近中性，并立即投入运行或进行充氮保养，防止二次锈蚀。
整个清洗过程应同步做好化学监督记录，包括各阶段药液浓度、温度、pH值及腐蚀速率测定。腐蚀指示片的总腐蚀量应小于80克每平方米，平均腐蚀速率不超过8克每平方米每小时。清洗质量验收以除垢率不小于95%为合格标准，同时检查金属表面无镀铜、无点蚀、无残留垢渣。只有严格执行上述工艺要求，才能确保工厂锅炉水垢清洗安全、彻底、高效。