高压锅炉作为工业生产、集中供热、火力发电领域的核心热能转换设备，其运行效率直接关系到能源消耗水平与项目运行成本，是行业用户选型及运维阶段重点关注的核心指标。通常来说，设计标准达标、运维状态良好的常规燃煤高压锅炉，热效率普遍在88%-92%区间；以天然气、轻质柴油为燃料的燃气高压锅炉，因燃料燃尽率更高、换热损失更小，热效率普遍可达92%-96%；配套余热回收装置的燃气高压锅炉，热效率甚至可突破98%；而燃用生物质成型燃料的高压锅炉，热效率多维持在85%-90%区间。
高压锅炉的实际运行效率并非固定数值，会受多重因素影响出现波动。首先是燃料适配性，若实际使用燃料的热值、灰分、挥发分等指标与锅炉设计燃料不匹配，会出现燃烧不充分、结焦积灰等问题，拉低热效率3-8个百分点；其次是运维水平，受热面积灰结垢、炉体密封不严漏风、燃烧器配风比例失调、水质不达标结垢等问题，都会增大换热损失、排烟热损失与不完全燃烧损失，是运行阶段效率下滑的核心诱因；此外锅炉负荷匹配度也会影响效率，长期处于30%额定负荷以下的低负荷运行状态，或是超出额定负荷的过载运行，都会破坏炉内燃烧工况，导致热效率出现明显下降。
若要稳定维持高压锅炉的高效运行，需定期开展能效检测，根据燃料特性调整燃烧配风参数，按时做好受热面清灰、除垢、炉体检漏密封维护，配套加装省煤器、空气预热器、烟气冷凝回收装置回收余热，同时结合实际用热需求匹配锅炉额定容量，避免长期偏离经济负荷区间运行，才能让高压锅炉始终保持在较高效率区间运行，降低能源消耗成本。