锅炉吹灰是清除受热面积灰、恢复换热能力的重要手段。吹灰完成后，锅炉运行状态会发生一系列可监测的变化，主要体现在排烟温度、主蒸汽温度、炉膛负压、受热面壁温及锅炉效率等方面。
首先，排烟温度通常会明显下降。积灰层具有较大的热阻，会削弱烟气与受热面之间的换热。吹灰清除积灰后，各受热面换热系数恢复，烟气热量更多传递给工质，排烟温度一般可降低5至15摄氏度，具体幅度取决于积灰程度和吹灰部位。排烟温度下降直接减少排烟热损失，是锅炉效率提升的主要来源。
其次，主蒸汽温度和再热蒸汽温度往往有所回升。积灰导致过热器、再热器吸热不足时，运行人员常需增加减温水量或提高燃烧强度来维持汽温。吹灰后受热面吸热增强，在同样燃料量下汽温会上升，减温水调节量相应减少。若吹灰前汽温偏低，吹灰后汽温可恢复至额定值附近，有利于汽轮机安全经济运行。
炉膛负压和烟道阻力也会发生变化。吹灰过程中，蒸汽或空气射流扰动烟气，炉膛负压可能出现短时波动。吹灰结束后，烟道内积灰减少，烟气流通截面增大，烟道阻力下降，引风机电流可能小幅降低。同时，各段烟气压差恢复至设计范围，有利于燃烧稳定。
受热面壁温分布更均匀。积灰会造成局部换热不均，部分管壁超温或低温腐蚀风险增加。吹灰后壁温偏差缩小，高温受热面管壁温度回落，低温受热面壁温有所上升，整体温度场趋于均匀，有利于延长受热面寿命。
锅炉效率方面，排烟热损失降低是主要贡献。此外，吹灰后烟气阻力减小，风机耗电率略降；汽温回升使循环热效率提高。综合来看，及时有效的吹灰可使锅炉效率提高0.5%至1.5%。但需注意，吹灰本身消耗蒸汽或压缩空气，若吹灰过于频繁，蒸汽耗量增加反而会抵消部分收益，因此应依据积灰规律合理制定吹灰周期。
运行中可通过对比吹灰前后排烟温度、汽温、减温水量、引风机电流及烟道压差等参数变化，判断吹灰效果。若吹灰后参数改善不明显，可能存在吹灰器故障、吹灰压力不足或受热面严重结焦等问题，需进一步检查处理。