锅炉的控制方式主要围绕燃烧调节、水位控制、压力管控三大核心需求设计，不同控制方式的自动化程度、调节精度和适用场景差异明显，是锅炉选型和运维中需要重点关注的内容。
最基础的是手动控制方式，多见于小型民用或简易工业锅炉。操作人员通过观察压力表、水位计、温度计等仪表的显示数值，手动调节燃料阀门、鼓引风机挡板、给水阀门等部件，实现燃烧、水位和压力的控制。这种方式依赖操作人员的经验，响应速度慢、调节精度低，无法适配复杂工况，目前仅在低负荷、对稳定性要求不高的小型锅炉中保留使用。
随着自动化技术发展，继电器控制成为早期工业锅炉的主流控制方式。它通过继电器、接触器等电气元件组成逻辑控制回路，实现水位高低报警、压力超限联锁停炉、简单燃烧启停等固定逻辑的控制。相比手动控制，继电器控制能实现基础的自动保护和简单的自动调节，降低了人工操作强度，但控制逻辑固定、灵活性差，触点易磨损导致故障率较高，难以满足高精度调节需求。
当下应用最广泛的是PLC（可编程逻辑控制器）控制方式。PLC控制系统可根据锅炉实际工况编写控制程序，实现燃烧比例调节、水位三冲量控制、压力闭环调节、故障自动诊断与联锁保护等复杂功能，调节精度高、响应速度快，还能适配不同容量、不同燃料类型的锅炉。同时PLC系统可搭配触摸屏实现参数实时显示、运行数据存储和人机交互，方便操作人员监控和调整，是目前工业锅炉的主流控制方案。
更先进的是DCS（分布式控制系统）控制方式，多用于大型电站锅炉或多台锅炉并联的集中控制场景。DCS系统采用分布式架构，将锅炉的各个控制单元分散部署、集中管理，可实现多台锅炉的协同控制、全流程数据采集分析、远程监控和优化运行，控制精度和系统稳定性更高，能满足大型锅炉复杂的工艺控制需求。