锅炉运行中含氧量偏低是较为常见的工况异常，会直接影响燃烧效率与设备运行稳定性，严重时还可能加剧不完全燃烧、提升能耗甚至引发安全隐患，明确具体原因是快速调整工况的前提。
送风系统供风不足是最直接的诱因。锅炉燃烧需匹配足量空气支撑燃料充分氧化，若送风机出力不足、进风滤网堵塞、风道漏风或风门开度设置偏小，都会导致进入炉膛的总风量减少，燃料燃烧过程中氧气被快速消耗后无法得到及时补充，最终造成尾部烟气含氧量低于标准值。
燃料特性变化也会引发含氧量偏低。当燃料的挥发分、固定碳占比升高，或燃料含水率降低、燃烧反应速率加快时，单位时间内消耗的氧气量会明显上升，若此时送风参数未随燃料特性同步调整，就会出现氧气供需不匹配的情况，表现为烟气含氧量下降。
炉膛密封不严导致漏风是易被忽略的原因。这里的漏风并非指向炉膛内漏入冷风，而是炉膛负压控制不当、炉墙或看火孔等部位密封失效时，高温烟气携带未完全反应的可燃物提前从漏点溢出，使得尾部烟道检测到的烟气中氧气被提前消耗，同时未完全燃烧的可燃物还会在烟道内二次反应耗氧，进一步拉低含氧量数值。
燃烧调整不当同样会造成含氧量偏低。比如运行人员为降低排烟热损失，过度关小送风挡板、刻意压低过量空气系数，当调整幅度超出燃料燃烧的合理配风范围时，就会导致氧气供应不足，燃料无法完全燃烧，最终使得烟气含氧量低于正常区间。
此外，氧量表本身故障也可能出现“假性偏低”，比如氧探头积灰、传感器老化失效，会导致检测数据失真，需先校验仪表排除检测误差，再逐一排查实际工况问题。