锅炉烘炉完成后，首先要开展烘炉质量校验工作，这是判定烘炉效果是否达标的核心环节，严禁跳过校验直接进入下一工序。校验通常采用两种方法结合开展：一是炉墙灰浆试样法，在烘炉过程中预先在炉墙不同位置（如炉膛侧墙、炉顶、烟道转角等典型受热区域）埋设含水率测试试样，烘炉结束后取出试样检测，当灰浆试样含水率降至2.5%以下时，即可判定烘炉合格；二是测温法，通过炉墙预设的测温点监测，当耐火砖砌体外侧温度达到50℃以上并保持稳定48小时无明显波动，也可作为烘炉达标的辅助判定依据。若校验发现含水率未达标，需适当延长烘炉时长，调整升温速率，避免炉墙残留水分在后续运行中引发砌体开裂、脱落问题。
烘炉校验合格后，紧接着要开展煮炉作业，这是烘炉后衔接的核心工序。煮炉的目的是清除锅炉制造、运输、安装过程中，在受热面内壁残留的油污、铁锈、焊渣及防腐涂层杂质，避免这些杂质在锅炉正式运行时堵塞管路、污染蒸汽品质，或是造成受热面传热不均引发局部过热损坏。煮炉需根据锅炉内部脏污程度配置对应浓度的碱性药液，通常采用氢氧化钠、磷酸三钠按比例配比，加药过程要严格控制药液浓度，避免对金属壁面造成腐蚀。煮炉期间要维持锅炉低压运行状态，按照升温、保压、排污、降温的规范流程操作，期间定期取样化验炉水碱度，当炉水碱度趋于稳定、无明显油质及杂质析出时，即可判定煮炉合格，之后排净炉水，用清水彻底冲洗锅炉内部，清除残留的药液和脱落的杂质。
煮炉完成后，要依次开展锅炉严密性试验与安全阀整定工作。首先进行蒸汽严密性试验，缓慢升压至锅炉工作压力，检查各法兰连接处、焊口、人孔手孔、阀门填料处是否存在渗漏，同时检查炉墙、砌体是否有开裂、漏烟问题，对发现的渗漏点做好标记，泄压后按规范进行补焊或紧固处理。严密性试验合格后开展安全阀整定，按照设计要求调整安全阀的开启压力、回座压力，确保安全阀动作灵敏可靠，整定过程要安排专人监护，做好压力记录，整定完成后对安全阀做铅封处理，避免运行中出现误动或拒动问题。
所有工序完成后，要整理烘炉、煮炉、试验的全流程记录，包括升温曲线、含水率检测数据、炉水化验报告、安全阀整定记录等，作为锅炉竣工资料留存，之后方可进入72小时整套试运行环节，验证锅炉在额定参数下的运行稳定性。