锅炉的给水为什么要除氧？这是保障锅炉安全经济运行的核心问题。锅炉给水中溶解的氧气是导致热力设备腐蚀损坏的主要元凶，尤其对省煤器、水冷壁和汽包等承压部件危害极大。在高温高压条件下，水中溶解氧的腐蚀性会急剧增强，即使含量极微（如0.1mg/L），也足以在金属表面形成点蚀和溃疡状腐蚀坑，长期运行将显著降低管壁厚度，最终引发爆管泄漏等严重安全事故。因此，从源头上彻底除去给水中的溶解氧，是锅炉水处理工艺中不可逾越的关键环节。
从腐蚀机理来看，氧腐蚀属于电化学腐蚀范畴。当钢铁表面与水接触时，由于金属组织不均匀或水中杂质影响，会形成无数微电池。溶解氧作为去极化剂，在阴极区接受电子生成氢氧根离子，促使阳极区的铁不断溶解为亚铁离子，进而生成铁锈（Fe₂O₃·nH₂O）。这种腐蚀过程在锅炉启动初期和低负荷运行时尤为剧烈，因为此时水温尚未达到沸腾状态，溶解氧无法通过自然逸出方式去除。更危险的是，氧腐蚀产物（铁垢）会随给水进入受热面，在高温下分解产生游离氧，形成“腐蚀-结垢-再腐蚀”的恶性循环，同时降低传热效率，增加燃料消耗。
此外，给水中的溶解氧还会与二氧化碳协同作用，加剧酸性腐蚀。当水中同时存在O₂和CO₂时，腐蚀速率比单一气体存在时高出数倍。这是因为CO₂溶于水形成碳酸，降低pH值，破坏金属表面保护膜，而O₂则加速去极化反应。对于中高压锅炉，氧腐蚀还会导致蒸汽品质恶化，腐蚀产物随蒸汽携带至过热器和汽轮机，造成叶片结盐和冲蚀。
从经济与安全角度分析，除氧不彻底的代价极为高昂。以一台蒸发量为75t/h的中压锅炉为例，若给水含氧量超标至0.05mg/L，每年因腐蚀造成的金属损失可达数公斤，折合管材成本及检修费用十分可观。更为严重的是，突发性爆管事故将导致非计划停机，直接损失和间接损失难以估量。因此，我国《火力发电厂水汽质量标准》（GB/T 12145）明确规定，压力3.8-5.8MPa的锅炉给水溶解氧含量应控制在15μg/L以下，而亚临界及以上参数锅炉则要求低于7μg/L。
综上所述，锅炉给水除氧不仅是延长设备寿命、降低维护成本的经济手段，更是防止重大安全事故、保障连续稳定供汽的必要前提。通过热力除氧（如大气式除氧器、真空除氧器）与化学辅助除氧（如联氨、亚硫酸钠）相结合的方式，可有效将溶解氧降至安全阈值以下，为锅炉长期安全运行奠定坚实基础。任何忽视除氧环节的运行管理，都将付出高昂的腐蚀代价。