锅炉运行中，炉渣颜色是判断燃烧状态与煤质特性的重要直观依据。正常情况下，充分燃烧后的炉渣多呈灰白、浅灰或暗红色。当排渣出现明显黄褐色时，通常意味着燃烧工况、煤质成分或运行参数发生了特定变化，需要引起运行人员重视。
造成锅炉黄褐色渣的首要原因是煤中含铁量偏高。煤炭中的黄铁矿（FeS₂）在燃烧过程中氧化生成氧化铁。当炉膛温度处于900℃至1100℃区间且供氧不足时，氧化铁多以Fe₂O₃形式存在，其颜色即为红褐色或黄褐色。若煤种本身铁含量较高，即使燃烧调整基本正常，排渣也容易呈现黄褐色。此时可结合入炉煤化验数据中的Fe₂O₃含量进行验证。
第二个常见原因是燃烧不充分或配风不合理。当炉膛内局部区域缺氧时，煤粉颗粒无法完全燃尽，碳粒与灰分中的铁、硅、铝等元素形成复杂的低温共熔体。这些未完全氧化的物质冷却后常表现为黄褐或棕黄色。特别是过量空气系数偏低、二次风穿透能力不足或炉排速度偏快时，料层中部和底部容易出现还原性气氛，加剧黄褐色渣的生成。
第三，炉膛温度偏低也是重要诱因。对于循环流化床锅炉或链条炉，若床温或炉膛出口温度长期低于850℃，煤中碳酸盐分解不完全，铁元素氧化不充分，灰渣中会残留较多FeO与Fe₂O₃的混合物，颜色偏黄褐。此外，低温燃烧还会导致灰渣烧结程度低，结构疏松，颜色更易显现黄褐。
第四，煤质波动与掺烧不当。当锅炉掺烧高灰分、低热值煤或煤矸石时，灰分中黏土类矿物含量上升，这些矿物在700℃至900℃区间脱水分解后与氧化铁结合，形成黄褐色的硅酸铁或铁铝酸盐。若掺烧比例突然变化，排渣颜色也会随之改变。
针对黄褐色渣的处理，建议从以下方面排查：一是取样化验入炉煤的铁含量和灰熔点；二是检查炉膛出口氧量、排烟温度及床温测点，确认是否存在局部缺氧或低温区；三是观察排渣中是否含有未燃尽碳粒，若含碳量偏高，应适当提高一次风量或降低给煤速度；四是核对近期煤种配比，避免高硫高铁煤种集中入炉。
需要说明的是，黄褐色渣本身不一定代表设备故障，但它是燃烧经济性和煤质适应性的重要信号。若长期出现且伴随飞灰含碳量升高、排烟温度异常或锅炉效率下降，应及时进行燃烧调整试验，必要时联系燃料部门优化配煤方案，以恢复灰渣正常颜色和锅炉高效运行状态。