电厂锅炉脱硫是烟气达标排放的核心环保环节，主流的湿法石灰石-石膏脱硫工艺需遵循固定操作顺序，才能保障脱硫效率、系统运行稳定性及设备使用寿命，其完整流程顺序可分为前置预处理、核心吸收反应、副产物处理三个核心阶段。
第一阶段为烟气前置预处理顺序：锅炉尾部排出的高温原烟气首先经电除尘器或布袋除尘器去除99%以上的粉尘，避免高浓度粉尘磨损脱硫塔内部构件、降低脱硫剂反应活性；除尘后的烟气通过增压风机克服脱硫系统阻力，进入烟气换热器（GGH）降温，将130-150℃的高温烟气降至90-100℃，适配脱硫塔内的防腐材料耐受温度，减少高温对塔内喷淋层、除雾器的损伤，部分无GGH的系统会直接增设事故喷淋降温装置，完成预处理的烟气从脱硫塔下部进入塔内。
第二阶段为核心吸收反应顺序：烟气自下而上流动的同时，脱硫塔上部的喷淋层将制备好的石灰石-石膏脱硫浆液（石灰石粉与水配比至15%-20%浓度）向下雾化喷淋，气液逆向接触过程中，浆液中的碳酸钙与烟气中的二氧化硫、氧气发生化学反应，生成亚硫酸钙并进一步氧化为硫酸钙（石膏）；喷淋后的烟气经塔内两级除雾器去除夹带的细小液滴，除雾器需按设定周期定时冲洗，避免结垢堵塞；净化后的烟气经GGH升温至80℃以上（避免白烟生成、降低烟道腐蚀风险）后，通过净烟道进入烟囱达标排放。
第三阶段为副产物处理顺序：脱硫塔内反应生成的石膏浆液排出至石膏旋流器进行一级浓缩，将浆液浓度提升至40%-50%，再经真空皮带脱水机脱水至含水率10%以下，形成可综合利用的石膏成品；脱硫系统产生的少量废水经中和、沉淀、絮凝等处理达标后回用或排放，整个脱硫顺序需严格按照烟气走向、物料流向依次启停，避免出现烟气短路、浆液沉积、设备干烧等问题，日常运行中需按顺序监控各环节的烟气温度、浆液pH值、脱硫效率等参数，保障系统稳定运行。