锅炉石灰石消耗量主要取决于锅炉的脱硫工艺、燃料含硫量、脱硫效率及石灰石品质等因素，不同类型锅炉的耗量差异较大，需结合实际工况测算。
目前燃煤锅炉常用的脱硫工艺中，循环流化床锅炉属于炉内脱硫，石灰石直接送入炉膛与硫分反应，通常每燃烧1吨含硫量1%的原煤，若要达到90%以上的脱硫效率，石灰石消耗量约为25-35千克；若燃料含硫量升高至2%，耗量会同步增加至50-70千克/吨煤，具体还需考虑石灰石的碳酸钙含量，纯度越高，单位耗量相对越低。
对于煤粉炉配套的湿法脱硫工艺，石灰石耗量则与烟气含硫浓度直接相关。以一台100吨/小时的煤粉炉为例，燃用含硫量0.8%的原煤时，满负荷运行状态下，石灰石日消耗量约为8-12吨；若采用半干法脱硫，耗量会略高于湿法，通常高出10%-20%左右，这是因为半干法脱硫的钙硫比相对更高。
实际测算锅炉石灰石耗量时，核心参考钙硫比参数：炉内脱硫的钙硫比一般为2.0-2.5，湿法脱硫约为1.03-1.05，半干法约为1.2-1.5。计算公式可简化为：石灰石耗量=（燃料含硫量×钙硫比×100）÷（石灰石碳酸钙含量×脱硫效率），最终结果需结合锅炉运行负荷、燃料波动等因素预留5%-10%的余量。
此外，石灰石的粒度、活性也会影响实际耗量，粒度越细、活性越高，反应越充分，单位耗量就越低。企业在估算耗量时，建议先对燃料含硫量和石灰石品质进行检测，再结合所选脱硫工艺的设计参数精准计算，避免因估算偏差影响脱硫效果或造成物料浪费。